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    高压氧气管抛丸除锈清理强化

    高压氧气管抛丸除锈清理强化

    我公司生产的吊钩式抛丸机

    青岛维尔博特机械 (QGMA)在您抛丸机质保期内,由于抛丸机本身质量问题出现故障,维特机械将免费为您更换或维修零部件(常规消耗品、易损件除外)

    抛丸机清理效果图

    青岛维尔博特机械 (QGMA)不断开拓、创新,始终坚持以“实施名牌战略,走持续发展之路”为目标,开发出更新、更完美的产品来满足您的需求。

    抛丸机清理效果图

    抛丸机清理效果图

    高压氧气管的抛丸除锈清理强化可选用青岛维尔博特机械生产的吊钩式抛丸机,经过吊钩抛丸机抛丸后,高压氧气管去除了表面的污染物增加了不同的表面应力和涂层的附着力表面轮廓,提高了强度。我们工程师一对一服务,保证清理效果,欢迎免费咨询。

    吊钩式抛丸机操作时通过控制和选择丸料的颗粒大小、形状,以及调整和设定机器的行走速度,控制丸料的抛射流量,得到不同的抛射强度,获得不同的表面处理效果。吊钩式抛丸机处理工艺和抛丸处理设备根据需要处理的表面的不同,通过三个参数来控制处理后的表面状况的。选择丸料的大小和形状;吊钩式抛丸机的行走速度;吊钩式抛丸机丸料的流量大小。以上三个参数互相配合,可以得到不同的处理效果,确保抛丸处理后表面的理想粗糙度。使用吊钩式抛丸机工作过程中,有一些因素会影响吊钩式抛丸机的清理效果:吊钩式抛丸机抛射方向不准确,调节吊钩式抛丸机定向套窗口位置;丸料粒度分歧适,重选丸料粒度;丸料结块或使用过久,更换丸料;弹丸供应量不足,适当增补新弹丸。

    吊钩式抛丸机主要由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、罩壳、护板、主轴、进丸管等部分组成。叶片在迅速旋转的过程中,靠离心力的作用固定,不需任何固定装夹具。拆卸叶片时,只须轻击叶片外端便可将叶片卸下,拆卸八片叶片只须 10-20 分钟。另外,吊钩式抛丸机的抛丸器还能在拆卸叶片的同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。另外抛丸器的主轴是安装在罩壳上,而罩壳上固定主轴及定向套的孔是一次性加工的,从而减少了分丸轮对弹丸的磨擦和将定向套挤裂的现象,同时也大大提高了抛丸效率。定向套在使用过程中,应经常检查矩形窗口的磨损情况,当窗口磨损 5 毫米左右后,须后转 5 毫米左右(按叶轮旋转方向),当窗口损耗 15 毫米以上时应更换,否则弹丸的径向散射角将按比例增大,以致加快护板的磨损和降低清理效率。

    吊钩式抛丸机在工作过程中要在抛丸室体容量范围内尽量使工件充满,这就要求根据工件尺寸与形状设计制造多种适宜的吊具,只有如此,才能充分地发挥弹丸抛射带的效率,同时减少空打弹丸对富强体护板的打击与磨损。吊钩开进室内中心时,一定要到位,再关闭大门,压迫另一行程开关,启动抛丸器,同时确保操作与维修的安全,又保证抛射带充分利用;要经常查看供丸闸门的弹丸流束是否充满,弹丸储存星不足,应及时补充。一旦发现抛丸器振动过大及有不正常的噪音,应立即停机,检查抛丸器叶片是否有不平衡磨损或断裂,应成对的更换对称的两个叶片。

    抛丸机钢铁构件的涂层分为金属涂层和非金属涂层两大类。  涂层与钢铁构件基体结合牢固有两个基本条件。第一,涂层与基体之间的间隙要小而又小。据资料介绍,涂层与基体表面之间的间隙在0.5nm(微米)之内时才能牢固地结合。第二,涂层和基体表面之间要有足够大的接触面,这除了提高表面粗糙度外没有其他更好的办法。要想获得涂层对钢铁构件的保护,对钢铁构件表面进行处理是必需的。处理的目的有两个,一是要尽可能彻底清除工件表面上的杂志,尽可能彻底地暴露工件的基体;二是使表面生成一定程度的粗糙度,扩大工件表面的实际表面积,增加工件表面单位面积上的涂层结合力。 要达到上述目的,在所有表面处理方法中,磨料作为清理介质的清理方法最有效。以磨料为清理介质的清理方法有两种,一种是用压缩空气(或高压水)使磨料颗粒加速到很高的速度后清理工件表面的方法,即喷丸清理方法,常见的有各类喷砂机。另一种是以高速旋转的叶轮推动磨料颗粒,使其获得相当高的速度后冲击工件表面,达到清理的目的。

    抛丸机配件需要两到三个月更换一次,除尘滤筒使用寿命在六个月左右。抛丸机共有十二个抛头,有一半以上的抛头出现瓣裂脱落,喷丸直接打在安装机体上。用高强度加工的顶板,不到一周就打穿了。除尘滤筒几乎没有弹性,工作现场灰尘飞扬,抛完效果大受影响。目前设备的使用率很高,本着可以使用的继续使用,直到无价值为止的原则,申请对十二个抛头,除尘滤筒,点击进行清理维修更换,室体护板暂不做处理。

    抛丸机操作人员的定岗培训:在工业生产中的任何岗位都要进行岗前培训,对于抛丸机也不例外,任何一个操作抛丸机的工人都必须在上岗前进行定岗培训,并且会对抛丸机的各项使用方法、保养方式、维护手段以及发生故障时的操作方法全部都要培训到位,而且还必须经过培训考试,只有合格的工人才能够上岗进行操作。

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