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    平衡支架抛丸除锈清理强化

    平衡支架抛丸除锈清理强化

    吊钩式抛丸机

    我公司生产的吊钩式抛丸机

    青岛维尔博特机械 (QGMA)专注大力提高产品质量,注重新产品的开发。凭借自身所具备的丰富的专业设计经验、先进的制造工艺以及大批专业的技术人员,及大规模地广告投入,使公司知名度不断提高,在国内铸造机械行业中有着不可或缺的地位。

    抛丸机清理效果图

    青岛维尔博特机械 (QGMA)不断开拓、创新,始终坚持以“实施名牌战略,走持续发展之路”为目标,开发出更新、更完美的产品来满足您的需求。

    抛丸机清理效果图

    抛丸机清理效果图

    平衡支架的抛丸除锈清理强化可选用青岛维尔博特机械生产的吊钩式抛丸机,经过吊钩抛丸机抛丸后,平衡支架去除了表面的污染物增加了不同的表面应力和涂层的附着力表面轮廓,提高了强度。我们工程师一对一服务,保证清理效果,欢迎免费咨询。

    吊钩式抛丸机在安装完毕后要仔细检查机器的各部件是否连接牢国;按照本说明书六部分的要求进行润滑: 空裁试车2~3小时 若以上各步骤没有发现问题,则打开提升机和螺旋输送器,从清理室大门处向设备中加入约600Kg的新弹丸。这些弹丸经螺旋输送器的输送和提升机的提升,终贮存在分离器下部的料斗内。开车后,这些弹丸将通过料斗下部的电动供丸闸阀流入抛丸器,对清理室内的待清理工件进行抛丸清理。 在调节抛丸器时,应注意抛丸器的定向套位置应使弹丸抛射全部覆盖在被清理的工件上,否则会影响清理效率。定向套窗囗的位置,可参考图五所示位置行安装,必要时可在一块木板上涂以黑墨或铺设一张厚纸,放在被清理工件的位置处,启动抛丸器,人工向抛丸器的进丸管中加入少量的弹丸,检查抛射带的位置,如抛射区位置不正确,应调整定向套,以获得理想的位置为准。定向套调整好后,可进行负荷试车,经过30分钟的抛丸后再加入400Kg的弹丸。

    吊钩式抛丸机在工作时如果抛丸器角度不合适或不正确的话,那么,是会导致工件表面抛丸不均匀的,进而,无法达到全面和彻底清理这一目的,影响到抛丸质量和效果,所以在吊钩式抛丸机的使用中要求抛丸器角度要正确和合适,以保证吊钩式抛丸机的抛丸质量。想要让吊钩式抛丸机有好的清洗效果,我们还需要做到的是,吊钩式抛丸机的质量要合格,吊钩式抛丸机的抛丸参数要合理和合适,使用合适的弹丸。做到以上这三点,才能让吊钩式抛丸机有好的清洗效果。工件重量应在吊钩式抛丸机所规定的范围,怎样避免吊钩式抛丸机不能超出其规定范围呢?吊钩式抛丸机的减速机胶轮和吊钩间隙要合理,否则是会影响到吊钩式抛丸机的正常运行。此外,设备是否有故障问题,有的话应及时处理解决。

    吊钩式抛丸机的在每天工作结束之后,都需要将机器内清扫干净,并且将各个容易出现损坏的部件都查一遍,如果有损坏的部件,需要第一时间进行更换,要严格按照吊钩式抛丸机的说明书中的规定,对设备进行润滑工作,才能让设备有更好的状态进行工作。 要严格按照吊钩式抛丸机的操作说明和要求来运转,这样才能确保设备能够更好的进行工作。吊钩式抛丸机在工作过程中要经常检查传动系统中的皮带以及链条的松紧是否出现了松弛现象,还有提升斗,清理室内的扩板以及橡胶板的磨损情况,如果这些零部件出现损坏的话,也要及时的进行更换。吊钩式抛丸机的操作员需要熟悉关于设备的操作工作,这样才能让设备在更好的条件下使用,不会因为操作错误,对设备造成损坏。

    抛丸机清理效果不理想:弹丸供给量不足,适当补充新弹丸;抛丸器抛射方向不正确,调节抛丸器定向套窗口位置;丸料粒度不合适,重选丸料粒度;丸料结块或使用过久,更换丸料;抛丸器内的结合盘螺栓松动,拧紧螺栓。抛丸器抛丸量不均:检查料仓内弹丸是否充足;调节各供丸闸弹丸流量;调节分离器的落砂调节板间隙,使流幕均匀。

    抛丸机配件的日常维护:
    1.检查是否有杂物落入机内,及时清除以防堵塞各输送环节造成设备故障。
    2.工作前检查抛丸机配件螺丝是否拧紧。
    3.运转前要每班进行二次检查护板、叶片、叶轮、橡胶帘、定向套、辊子等易损件磨损情况,及时更换。
    4.检查各电器运动部件的配合,螺栓连接是否松动,及时拧紧。
    5.抛丸机设备注油点定期检查各部位加注油是否符合规定。

    抛丸机开机前的检查工作主要有:
    1、抛丸机开机前,我们需要去检查设备各部位润滑是否符合规定。
    2、抛丸机设备在正式运转前, 需要检查护板、橡胶帘、辊子等易损件磨损情况,及时更换。
    3、其次,我们还需要检查设备中是否有杂物落入机内,如果有请及时清除以防堵塞各输送环节造成设备故障。  
    4、检查各运动部件的配合,螺栓连接是否松动,及时拧紧。  
    5、开机前当确认室体内无人,并且检修门已关闭可靠时,才能准备启动,启动机器前要发出信号,使机器附近的人员离开。

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